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Job Description Principais Responsabilidades Engenharia de Confiabilidade Desenvolver e implementar estratégias para aumento da confiabilidade dos equipamentos rotativos críticos da planta. Conduzir análises de falhas utilizando metodologias como RCA (Root Cause Analysis), FMEA/FMECA, RCM e Análise de Modos de Falha. Identificar perdas de produção relacionadas a falhas mecânicas e propor soluções técnicas e processuais para mitigação. Definir, monitorar e analisar indicadores de confiabilidade, incluindo MTBF, MTTR, disponibilidade operacional e custo do ciclo de vida dos ativos. Elaborar planos de ação para eliminação de falhas recorrentes e aumento da vida útil dos equipamentos. Suporte Técnico à Manutenção Fornecer suporte técnico especializado para manutenção corretiva, preventiva e preditiva. Participar da elaboração e revisão de planos de manutenção baseados em criticidade e risco. Apoiar tecnicamente paradas programadas de manutenção e grandes intervenções em equipamentos críticos. Avaliar relatórios de inspeção, vibração, termografia, análise de óleo, ultrassom e demais técnicas preditivas. Garantir que os procedimentos de manutenção estejam alinhados às recomendações dos fabricantes e às melhores práticas do setor. Gestão de Ativos e Processos Participar da definição da estratégia de gestão de ativos industriais. Desenvolver e revisar procedimentos, padrões técnicos e instruções de trabalho. Conduzir estudos para otimização de custos de manutenção sem comprometer a segurança, confiabilidade e disponibilidade operacional. Promover a padronização de processos e a disseminação de boas práticas de manutenção e confiabilidade. Atuar em projetos de melhoria contínua e modernização tecnológica dos ativos. Projetos e Melhorias Participar da especificação técnica, aquisição, instalação e comissionamento de equipamentos rotativos. Realizar análises de modificações de engenharia visando aumento de confiabilidade e desempenho. Liderar avaliações técnicas de equipamentos com histórico de baixa confiabilidade. Apoiar estudos de debottlenecking, aumento de capacidade e eficiência energética. Equipamentos de Responsabilidade Experiência comprovada em análise, manutenção e confiabilidade de: Turbinas a vapor e/ou turbinas a gás. Compressores centrífugos e alternativos de grande porte. Bombas centrífugas, alternativas e especiais. Redutores e multiplicadores de velocidade. Extrusoras industriais. Sistemas de selagem mecânica. Sistemas de lubrificação e óleo hidráulico. Acoplamentos e trens de acionamento. Equipamentos auxiliares associados a processos petroquímicos. Formação Graduação em Engenharia Mecânica. Registro profissional ativo no CREA. Desejável Pós-graduação ou especialização em Confiabilidade, Manutenção, Gestão de Ativos ou Engenharia de Equipamentos Rotativos. Experiência Mínimo de 8 anos de experiência em engenharia de manutenção, confiabilidade ou suporte técnico de equipamentos rotativos. Experiência em plantas petroquímicas, refinarias, indústrias químicas, fertilizantes ou óleo e gás. Vivência em grandes paradas de manutenção e investigação de falhas complexas. Histórico comprovado em projetos de aumento de confiabilidade e redução de falhas recorrentes. Conhecimentos Técnicos Desejáveis API 610 API 617 API 618 API 612 API 614 API 670 ISO 55000 Técnicas de análise de vibração Balanceamento e alinhamento de máquinas Tribologia e sistemas de lubrificação Monitoramento de condição Análise de risco e criticidade SAP PM ou sistemas equivalentes de gestão da manutenção Metodologias Lean, Six Sigma e melhoria contínua Competências Comportamentais Forte capacidade analítica e solução de problemas. Visão sistêmica de processos industriais. Liderança técnica e influência sem autoridade formal. Comunicação eficaz com áreas multidisciplinares. Capacidade de tomada de decisão baseada em dados. Orientação para resultados e melhoria contínua. Organização e disciplina na gestão de processos. Atuação colaborativa com operação, manutenção e engenharia. Indicadores de Sucesso da Função Aumento do MTBF dos equipamentos críticos. Redução de falhas repetitivas. Redução de perdas de produção associadas a falhas mecânicas. Melhoria da disponibilidade operacional da planta. Redução dos custos de manutenção corretiva. Aumento da efetividade dos programas preditivos. Implementação de melhorias permanentes identificadas através de RCA e RCM.